工場レイアウトの最適化法とは？何から考え始めれば良いのか？

作業しやすい工場レイアウトにしたいと思ったとき、まず何から考え始めると良いのでしょうか。
工場レイアウトを最適化し、作業効率や安全性を向上させるためにやるべきことやレイアウト変更の手順をまとめます。

工場レイアウトを考える前にすること

工場レイアウトを考える前に、いくつかチェックすべきこと、把握すべきことが四つあります。

・工場のレイアウトタイプ
・エリア
・保管場所
・動線

これらを把握しないまま工場レイアウトを実施すると、作業効率が下がるってしまいます。
また連絡ミスや作業ミスが増えたり、人と製品や車両がぶつかったりするといった事故の発生リスクも高まります。

機密情報の漏洩や、重要部品の紛失といったことも起こりやすくなるでしょう。
工場レイアウトを最適化することで、このような問題が減っていきます。

工場のレイアウトタイプ

工場には大きく分けると、四つのタイプがあります。
工場レイアウトを考える上でも、まずは工場のレイアウトタイプ似合う配置を考える必要があります。

設備中心タイプ

似たような機能を持つ設備をまとめて配置する方法です。
金属加工の工場では、似た加工を施す設備を集めて作業内容に沿って作業員が移動することが多いでしょう。

エリアに応じて作業内容を明確にしたいときの工場レイアウトです。
このタイプのレイアウトは「ジョブショップ型」ともいわれます。

ラインタイプ

製品製造の工程に沿って、設備や人員を配置する方法です。
製品組み立て工場や製品検査など、いわゆる「ライン作業」に向いた配置といえます。

作業者中心タイプ

作業者の周りに必要な設備を配置する方法です。
一人の作業者が複数の工程を担う場合、作業者の周囲に必要な設備が揃っている方が効率的でしょう。
このタイプのレイアウトは「セル型」ともいわれます。

製品中心タイプ

大型の製品を製造する工場の場合、製品を据え置きその周りに作業者や設備を配置することがあります。
重量がある製品や製品そのものを移動させることが困難な場合はこのレイアウトが向いています。

製品を据え置いて作業を進めるため「据え置き型」ともいわれます。

エリア

工場内のエリアを明確に分けることで、作業しやすい環境が作れます。
例えば、頻繁に部外者が出入りするようなエリアは入り口に近い場所に配置すると良いでしょう。
逆に企業秘密に関わる部門は、工場の奥に配置するようにします。

このように、部門の特徴に合わせてエリアを仕切り配置するようにします。
関連する部門は、隣り合わせのエリアにします。
同じエリア内で、管理者と作業者が連絡を取りやすい位置に配置すれば、連絡ミスが防げます。

例えば、同じ管理者が複数のエリアを統括している場合は、近い場所にエリアを配置すれば良いのです。

保管場所

一つの作業で必要になる物資や工具、設備がとりやすいところに保管されているかも重要でしょう。
また、重量物や危険物が適切に保管されていることも大切です。

このような保管場所が正しくレイアウトされることで、作業者は作業しやすく安全性も高まります。
保管場所は場所だけではなく、高さも重要です。

重量物や移動が頻繁なものは低い場所に、手作業で使用する工具や物資は手を伸ばせば取れる高さに保管すると良いでしょう。
作業者が触れやすい高さに危険物を置かないことが重要です。

動線

工場レイアウトを考える上で、真っ先に考える必要があるのは動線でしょう。
作業者と車両が同じ動線を利用する場合は、広い幅を確保するようにします。
また、クロスする動線を少しでも減らすことで衝突リスクが下がります。
頻繁に行き来するエリアが遠い場所にあると不便です。

適切な距離で、異なるエリアへアクセスできるかなど考えていかなければなりません。
製品や商品の流れがスムーズになるよう動線を考え、その動線に合わせエリア分けや保管場所の確保を実施します。

最適化の手順

では、実際に工場レイアウトを最適化するための手順について解説します。

全体を俯瞰する

レイアウトを最適化する工場の構造や空間などを把握する必要があるでしょう。
そのためには、全体を俯瞰し現状を確認します。

デッドスペースとなっている部分は、特に重要です。
平面として使えていないのか、高さや棚の使用効率が悪い場所があるかを確認してみましょう。

動線の把握

製品や商品の流れ、人や車両の流れなどどのように動いているのか、どのように動くのが理想なのかを考えます。
できれば、工場の平面図にそれぞれの流れについて、現状と理想の両方を表してみると良いでしょう。

流量の把握

動線と共に製品や商品、人や車両がどの程度動くのかも把握していきます。
同じ工場で複数の製品や商品を製造している場合、主力商品や大量生産品を優先的に動かせるようにするためです。

配列の検討とレイアウト図の作成

優先的に動かしたい主力商品や大量生産品の動線を最優先に考え、スムーズに移動させるための工程の配列を考えます。
考えた配列を図面に落とし込み、保管場所や動線などを検討しながらレイアウト図を作成していきましょう。

レイアウト変更

既にあるレイアウトを、レイアウト図に合わせ変更します。
既に稼働している工場ならば、生産に支障をきたさないようスケジュール管理する必要もあるでしょう。

不具合や改善点の洗い出し

レイアウト変更が終わった後には、必ず不具合がないかを確認し改善点の洗い出しも実施します。

レイアウトの最適化はあくまでも作業効率や安全性を向上する目的で実施するものです、
変更によりこれらが改善できていないなら、改めてレイアウトを考え直す必要もあるでしょう。

まとめ

工場ごとに最適な工場レイアウトは違います。
その工場にとって最適なレイアウトにするためには、工場のレイアウトタイプを把握することが大切です。

さらに、製品や商品、人や車両の動きがスムーズな動線の確保、作業者が効率良く作業できる物品の配置・保管場所の確保が必要です。
大型機械設備は、一度設置すると移動が困難です。
レイアウトを考えるときには、このような大型機械設備の場所に沿うことも大切でしょう。

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